길고 좁은 스테이터의 경우, 어려운 부분은 거의 단일 기계가 아닙니다. 실제 도전 과제는 코어, 슬롯 라이너, 코일, 툴링, 리드 및 품질 증거를 작업물이 전체 경로를 통과하는 동안 제어하는 것입니다.

이 기사에서는 대표적인 코어 외부에서 권선되고 보어에서 삽입되는 분산형 원형 와이어 코일이 있는 폐쇄형 스테이터를 사용합니다. 니들 와인딩, 직접 와인딩, 폼 와운드 코일, 평와이어 시스템 및 재료적으로 다른 모터 구조는 자체적인 프로세스 검토가 필요합니다.

RFQ에 "딥웰 펌프 모터, 롱 스택"만 명시되어 있다면 라인 설계 준비가 되지 않은 것입니다.

모든 스테이터 패밀리에 대해 최소한 다음을 기록하십시오:

• 스택 길이, 보어, 외경, 질량, 슬롯 수 및 슬롯 형상;
• 라미네이션 가장자리 상태 및 허용된 기준점 체계;
• 슬롯 라이너 재료, 두께, 전개 길이, 커프 또는 돌출부 및 폐쇄 설계;
• 도체 재료, 와이어 직경 또는 병렬 와이어 패키지, 턴 수, 피치, 코일 스팬 및 위상 순서;
• 목표 와인딩 헤드 내부 직경, 외부 직경, 높이 및 리드 간극 봉투;
• 리드 수, 리드 길이, 배출 방향, 식별 및 보호 방법;
• 전기 테스트 및 허용 한계; 및
• 제품 믹스, 배치 크기, 연간 볼륨, 인력 가정 및 전환 패밀리.

각 최대값을 개별적으로 검증하지 마십시오. 제한적인 경우는 가장 작은 보어와 결합된 가장 긴 스택, 높은 마찰 라이너 및 가장 밀집된 도체 패키지일 수 있습니다. 평균 제품을 아름답게 실행하는 라인도 승인된 매트릭스의 가장자리를 놓칠 수 있습니다.

최종 바닥 평면이 직선, L자형, U자형 또는 셀로 분할되어 있더라도 실용적인 아키텍처에는 네 개의 영역이 있습니다.

이 영역 모델은 모든 핸드오프를 가시화합니다: 무엇이 허용되고, 무엇이 손상될 수 있으며, 무엇을 측정해야 하고, 비정상적인 조건이 발생했을 때 어떤 스테이션이 복구를 담당하는지.

슬롯 절연은 단순히 "종이가 들어가는 것"이 아닙니다. 

길이는 위험 프로필을 변경합니다. 더 긴 슬리브는 공급할 전개 길이가 더 많고, 마찰이 축적될 표면이 더 많으며, 구부러지거나, 비틀리거나, 가장자리에 끌리거나, 두 끝에서 불균등한 돌출부를 남길 기회가 더 많습니다. 이것들은 보편적인 실패 예측이 아니라, 실제 라이너와 실제 라미네이션 스택을 함께 검증해야 하는 이유입니다.

1. 먼저 코어를 검사하십시오. 절연 전에 식별, 스택, 보어, OD, 기준점 상태, 슬롯 막힘 및 관련 가장자리 또는 버 제거 기준을 확인하십시오. 라이너가 설치되면 일부 증거를 보기 어렵습니다.
2. 재료 상태를 제어하십시오. 라이너 재료, 두께, 롤 또는 로트, 보관 상태 및 기계 레시피를 기록하십시오. 재료 대체는 구매 편의가 아니라 엔지니어링 변경입니다.
3. 전개 길이를 지원하십시오. 설계, 성형 순서, 공급 정렬 및 정적 제어는 가장 길고 가장 유연한 슬리브에서 입증되어야 합니다.
4. 즉시 검사하십시오. 스테이터가 와인딩 삽입으로 이동하기 전에 존재 여부, 손상, 돌출부, 커프 상태 및 위치를 확인하십시오.

품질 게이트는 테스트와 반응을 모두 정의해야 합니다. 라이너 하나가 접히거나 짧게 당겨지면 작업자가 수리하거나, 폐기하거나, 제어된 재작업 루프로 보내야 합니까? "경고 및 계속"은 품질 계획이 아닙니다.

분산 와인딩 삽입 기술에서는 코일이 일반적으로 스테이터 슬롯에 장착되기 전에 전송 또는 삽입 도구로 권선됩니다. 

롱 스택 제품의 경우 코일 준비에 추가적인 주의가 필요합니다:

• 취급 중 번들이 처지거나 비틀리지 않도록 코일과 전송 도구를 지지하십시오;
• 전체 와인딩 프로그램에서 와이어 장력을 제어하십시오, 특히 병렬 도체의 경우;
• 전송 전에 레시피, 툴링 세트, 코일 그룹 및 리드 방향을 식별하십시오;
• 긴 리드를 바닥 접촉, 날카로운 가장자리, 클램프 및 제어되지 않은 굽힘으로부터 보호하십시오;
• 코일이 삽입 전에 이완될 수 있는 경우 최대 대기 또는 취급 조건을 정의하십시오; 및
• 작업자가 손으로 코일을 "수정"하도록 강요되지 않도록 전송 경로를 충분히 짧게 유지하십시오.

와인딩 스테이션 수는 용량 모델에서 나와야 합니다. 코일 준비가 삽입보다 느리거나 가변적이면, 병렬 와인딩 셀은 제어된 버퍼를 통해 하나의 삽입 셀에 공급할 수 있습니다. 제품 믹스가 작고 전환이 지배적이라면, 모듈식 셀이 하나의 긴밀하게 연결된 자동 라인보다 더 합리적일 수 있습니다.

긴 축 방향 경로와 좁은 보어는 여러 조건을 한 번에 증폭시킬 수 있습니다: 라이너 드래그, 도체 간 마찰, 툴링 편향, 코일 재배열 및 리드 저항. 이것은 특정 프레스나 방향이 보편적으로 올바르다는 것을 의미하지 않습니다. 그것은 프로세스가 제품 봉투의 가장자리에서 입증되어야 한다는 것을 의미합니다.

삽입 개념은 이러한 질문에 답해야 합니다:

1. 코일이 전체 세트로 삽입됩니까, 위상별로 삽입됩니까, 아니면 다른 단계적 시퀀스로 삽입됩니까?
2. 긴 코어는 어디에 지지되며, 어떤 표면이 기준점을 설정합니까?
3. 라이너 커프는 툴링과 도체 번들로부터 어떻게 보호됩니까?
4. 웨지 또는 슬롯 폐쇄 부품은 어떻게 공급, 검증 및 추적됩니까?
5. 개발 중인 잼을 알리는 이벤트는 무엇입니까: 위치, 시간, 힘, 변위, 모터 부하, 비전 또는 조합?
6. 부분 삽입 후 안전한 복구 방법은 무엇입니까?
7. 다음 단계 또는 스테이션이 결함을 숨기기 전에 어떤 검사가 수행됩니까?

힘/변위 모니터링은 유용할 수 있지만, 마법은 아닙니다. 안정적인 시그니처는 먼저 제어된 부품, 도구, 재료 및 레시피를 필요로 합니다. 허용 계획은 시그니처가 어떻게 설정되는지, 어떤 변동이 정상인지, 어떤 증거가 격리를 유발하는지를 정의해야 합니다.

중간 성형 및 최종 성형은 하나의 모호한 "성형" 작업으로 축소되어서는 안 됩니다.

최종 성형은 와인딩 헤드가 구속된 후 수행되며, 보어, 외부 직경 및 와인딩 헤드 높이와 같은 릴리스된 치수를 설정합니다. 또한 성형 안내는 프로세스 중에 슬리브 칼라를 보호해야 할 필요성을 강조합니다.

이 구분은 긴 스테이터에서 더 중요합니다. 왜냐하면 접근 및 지지가 비대칭적일 수 있기 때문입니다. 기준점, 도구 이동 방향, 반대쪽 끝의 지지, 허용 가능한 라이너 커프 접촉 및 릴리스 시의 치수 조건을 정의하십시오 - 도구가 닫혀 있는 동안의 조건뿐만 아니라.

딥웰 모터 스테이터의 경우, 릴리스된 레이싱 프로세스는 다음을 다루어야 합니다:

• 레시피별 스티치 패턴 및 개수;
• 코드 사양 및 로트 제어;
• 장력 또는 기타 승인된 공정 제어 방법;
• 매듭, 융합, 트리밍 및 테일 상태 (해당하는 경우);
• 리드 제외 구역 및 센서 와이어 보호;
• 전면/후면 또는 연결/비연결 측 식별; 및
• 최종 성형 후 보어, OD, 헤드 높이 및 간극.

긴 리드, 열 보호기 또는 연결 요소는 수동 또는 반자동 스테이션을 합리적으로 만들 수 있습니다. 올바른 자동화 경계는 제품을 보호하고 작업을 감사 가능하게 만드는 경계이지, 영업 프레젠테이션에서 가장 적은 사람을 포함하는 경계가 아닙니다.

롱 스택 스테이터에 대한 보편적인 승리 방향은 없습니다. 수직 로딩은 일부 축 방향 툴링 경로를 컴팩트하게 만들고 중력을 예측 가능하게 사용할 수 있습니다. 수평 로딩은 측면 접근, 지지된 전송 및 특정 수동 작업을 단순화할 수 있습니다. 회전기 또는 공통 캐리어는 다른 스테이션이 제어되지 않은 수동 리프팅 없이 다른 방향을 사용하도록 할 수 있습니다.

작업물 안정성, 로딩 및 인체 공학, 중력 효과, 도구 접근, 전송 무결성, 전환 및 비정상 복구에 대해 각 개념을 평가하십시오. 실제 부품 질량, 무게 중심, 취급 지점 및 유지 보수 봉투를 사용하십시오. 정상 자동 사이클만 보여주는 개념 스케치는 불완전합니다.

전기 테스트는 제품 및 시장 사양에 속합니다. 합리적인 스테이션 아키텍처에는 와인딩 저항 및 균형, 절연 저항, 내전압 또는 임펄스 테스트 및 승인된 모터 설계에서 요구하는 기타 검사가 포함될 수 있습니다.

추적성은 릴리스된 스테이터를 제품 코드, 코어 로트, 절연 재료, 필요한 경우 도체 로트, 툴링/레시피 개정판, 스테이션 결과, 재작업 상태 및 테스트 기록과 연결해야 합니다. 분석에 필요한 경우 원시 값을 저장하십시오. 합격/불합격 비트만으로는 드리프트를 설명하지 못할 수 있습니다.

함침, 포팅, 밀봉, 경화 및 최종 전기 테스트가 물리적으로 인라인인지 여부를 결정하십시오. 버퍼링된 다운스트림 부서에 있는지; 여러 라인에 서비스를 제공하는 공유 프로세스에 있는지; 또는 정의된 인터페이스로 연결된 스테이터 라인 공급업체 범위를 벗어나는지.

이에 따라 유틸리티, 배기, 화재 및 화학 물질 제어, WIP 시간, 레시피 추적성 및 경화 용량을 예약하십시오. 건조 스테이터 라인이 균형을 이루더라도 분기가 실제 병목 현상이 될 수 있습니다.

혼합 롱 스택 라인의 경우, 하나의 광고된 사이클 시간은 거의 의미가 없습니다. 각 제품 패밀리를 모델링하고 다음을 포함하십시오:

• 자동 사이클 및 수동 작업 내용;
• 로딩, 언로딩, 검사 및 데이터 기록 시간;
• 전환 빈도 및 검증된 전환 기간;
• 계획된 도구 청소 및 소모품 보충;
• 전환 후 첫 번째 승인;
• 재작업 또는 격리로의 예상 라우팅;
• 다운스트림 경화 또는 배치 프로세스 제약 조건; 및
• 합의된 인력 및 교대 패턴.

실제 제약 조건 앞에 제어된 버퍼를 두어 상류의 짧은 교란이 전체 라인을 중지시키지 않도록 하십시오. 정당화될 때 비동기 분기 경계에 다른 버퍼를 두십시오. 그러나 WIP를 제한하고 선입선출 또는 레시피 규칙을 보존하십시오. 크고 익명의 버퍼는 용량을 만들지 않습니다. 품질 피드백을 숨기고 격리 비용을 증가시킵니다.

별도의 격리 경로를 유지하십시오. 롱 스테이터는 주차, 보호 및 재도입이 까다롭기 때문에 복구 흐름에는 물리적 공간, 캐리어, 식별 제어 및 승인된 처분이 필요합니다. 빨간색 태그를 컨베이어 옆에 기대어 놓는 것이 아닙니다.

공장 인수 테스트는 라인의 약점을 가장 잘 드러낼 가능성이 있는 제품을 중심으로 설계되어야 합니다. 명명된 샘플과 승인된 레시피를 포함하십시오:

• 가장 작은 보어와 결합된 가장 긴 스택;
• 가장 어려운 슬롯 및 라이너 재료 조합;
• 가장 높은 도체 패키지 또는 채움 위험 조합;
• 가장 길거나 가장 섬세한 리드 구성;
• 최소 및 최대 전환 패밀리;
• 합의된 속도 및 인력으로 연속 생산;
• 계획된 중지/재시작, 재료 보충 및 비정상 복구;
• 게이지 및 테스트 스테이션 상관 관계;
• 추적성 내보내기 및 의도적으로 거부된 조건의 격리; 및
• 안전 기능 검증 및 유지 보수 접근 검토.

적용 가능한 규정 준수 계획은 여전히 대상 시장, 기계 설계 및 계약에 따라 달라집니다.

FAT 전에 합격/불합격 기준을 정의하십시오. 도면, 샘플 표준, 테스트 방법, 정당화된 경우의 기능 목표 및 서명된 편차 처리를 사용하십시오. "라인이 실행되었다"는 관찰입니다. "합의된 샘플 세트가 완전한 기록과 함께 합의된 기준을 충족했다"는 것이 수락 증거입니다.